Двухкомпонентная низковязкая эпоксидная смола для ремонта трещин в бетонных конструкциях и каменной кладке.
HAENYTEX Inject 200 EXP представляет собой двухкомпонентный низковязкий эпоксидный состав для инъектирования трещин. Предназначена для инъектирования или подачи самотеком в трещины в бетоне для восстановления целостности конструкции.
HAENYTEX Inject 200 EXP представляет собой двухкомпонентный низковязкий эпоксидный состав для инъектирования трещин. Предназначена для инъектирования или подачи самотеком в трещины в бетоне для восстановления целостности конструкции.
Заделка трещин
Расшить трещины в виде штрабы сечением не менее 30х30 мм и произвести ее заделку соответствующим высокопрочным ремонтным составом или эпоксидной шпатлевкой. При использовании клеевых пакеров расшивать трещину не требуется. Необходимо нанести эпоксидную шпатлевку поверх трещины толщиной не менее 3 мм. Подачу инъекционной смолы под давлением осуществлять до набора ремонтным составом или эпоксидной шпатлевки эксплуатационной прочности.Бурение шпуров и установка пакеров
При инъектировании под большим давлением используются стальные разжимные пакеры и клеевые пакера. Пробурить шпуры (скважины) с обеих сторон от линии трещины под углом 30-45° к поверхности. Шпуры должны располагаться на расстоянии ½ толщины конструкции от трещины и быть достаточно глубокими, чтобы они могли пересечь плоскость трещины. Расстояние между шпурами не должно превышать половины толщины конструкции, но не более 60 см. Шпуры продуваются сжатым воздухом, затем в них устанавливаются и разжимаются стальные пакеры. Клеевые пакеры наклеиваются непосредственно на трещину с помощью эпоксидного клеевого состава на расстоянии 15-50 см друг от друга по всей длине трещины. Начинайте устанавливать пакеры с одного конца трещины и повторяйте эту операцию пока трещина не будет пройдена полностью. Необходимо нанести эпоксидную шпаклевку вокруг основания пакера и закрыть саму трещину слоем состава не менее 3 мм.Приготовление материала
Тщательно перемешать компонент А до полной гомогенности низкооборотной дрелью с мешалкой, не допуская вовлечения воздуха в материал. При перемешивании вливают компонент Б в компонент А и тщательно перемешивают не более 3 минут. Материал замешивают порциями, которые могут быть использованы за 20-30 минут. Увеличение количества смешанного материала уменьшает время жизни материала.Инъектирование
Инъекция производится с помощью однокомпонентных насосов для смол поршневого или мембранного типа. Нагнетание смолы выполняется от пакера к пакеру (снизу-вверх для трещин на вертикальных конструкциях) до тех пор, пока смола не начнет вытекать из соседнего пакера или какого-либо дефекта, или давление на манометре не повысится до отказа.При инъектировании одновременно контролируются 3 параметра:
Подача смолы самотеком – без пакеров
В случае наличия горизонтальных трещин в качестве обоснованного решения по ремонту можно применить подачу самотеком. Расшить трещину в форме V-образной канавки вдоль трещины. Необходимо устранить все препятствия, мешающие проникновению материала.Условия применения
Температура поверхности основания и окружающего воздуха от +5 °С до +30 °С. Относительная влажность воздуха - не более 98%. При низких температурах время отверждения увеличивается.ВНИМАНИЕ!
Очистка оборудования
Сразу после окончания работы следует промыть оборудование и шланги методом прокачки специальной промывающей жидкостью до полной очистки внутренних объемов оборудования от остатков материала. После промывки рекомендуется заполнить насос и шланги минеральным маслом или специальным консервирующим средством.
Материал не содержит в своем составе летучих органических компонентов и является только пожароопасным. Следует избегать любых контактов с открытыми участками кожи, слизистыми оболочками и глазами. При попадании на кожу пораженный участок следует промыть достаточным количеством чистой воды. При попадании в глаза следует немедленно обратиться за медицинской помощью.
Материал поставляется комплектами по 10 кг. Комплектация может быть изменена под заказ. Хранить в оригинальной упаковке в сухих условиях при температуре -300÷+40°С. Не подвергать воздействию прямого солнечного света. Максимальное время хранения в данных условиях компонента А, Б - 12 месяцев.
Примечание:
Условия производства работ и особенности применения продукции в каждом случае различны. Представленная информация основана на нашем опыте и знаниях на сегодняшний день. В техническом описании мы можем предоставить лишь общие указания по применению. Из-за наличия многочисленных факторов, влияющих на результат, информация не подразумевает юридической ответственности. Потребитель самостоятельно несет ответственность за неправильное применение материала. За дополнительной информацией обращайтесь к региональному представителю компании.